扬州树脂3D打印设计
关键词: 扬州树脂3D打印设计 3D打印
2025.04.15
文章来源:宁波星聚智能科技有限公司
SLS选择性激光烧结(Selective Laser Sintering)技术特点:使用激光束扫描粉末材料,使其达到烧结温度并粘结在一起,逐层堆积形成物体。应用范围:主要用于金属和塑料粉末的打印,适用于汽车零部件、航空航天零件等度、高精度要求的领域。市场普及度:在工业级3D打印市场中,SLS技术具有广泛的应用基础。
SLM选择性激光熔化(Selective Laser Melting)技术特点:与SLS类似,但使用金属粉末并通过激光熔化形成固态金属零件。应用范围:主要用于金属零件的打印,如钛合金、钴铬合金等高性能金属材料的制造。市场普及度:随着金属3D打印技术的发展,SLM技术在航空航天、医疗等领域的应用逐渐增多,但相对于其他类型,其市场普及度可能稍低。 3D打印减少材料浪费,环保高效。扬州树脂3D打印设计

早期构想与探索1859年,法国雕塑家弗朗索瓦・威廉姆(FrançoisWillème)申请了多照相机实体雕塑(photosculpture)的,这是3D扫描技术的早期雏形。1892年,法国人JosephBlanther提出使用层叠成型方法制作地形图的构想,这是增材制造技术基本原理的初步探索。1940年,Perera提出类似设想,通过沿等高线轮廓切割硬纸板并层叠成型制作三维地形图。
技术奠基与突破1972年,Matsubara在纸板层叠技术的基础上提出了使用光固化材料的方法,为后续的3D打印技术奠定了基础。1983年,美国科学家查尔斯・胡尔受紫外线使桌面涂料快速固化的启发,萌生了3D打印的想法,并发明了SLA(Stereolithography,液态树脂固化或光固化)3D打印技术,他将其称作立体平版印刷,3D打印技术由此正式诞生。1984年,立体光刻技术(SLA)正式发明,同年查尔斯・胡尔为该技术申请美国专利。1986年,查尔斯・胡尔获得了快速原型技术的,创建了STL文件格式,并开发出世界上台3D打印机,随后以这种技术为基础成立了世界上家3D打印设备公司3DSystems。 温州大型产品3D打印该技术正在探索在食品领域的应用,如打印巧克力或披萨。

3D打印技术依据其打印原理和材料的不同,可以分为多种类型。以下是一些主要的3D打印类型:
材料挤出类熔融沉积式(FDM/FFF)原理:通过加热和熔化丝状的热塑性材料,喷头底部带有微细喷嘴,在计算机控制下,喷头沿X轴方向移动,工作台沿Y轴方向移动,根据3D模型的数据移动到指定位置,将熔融状态下的材料挤出并终凝固。每完成一层的喷射,工作台沿Z轴方向按设定的层厚度下降,新喷射的材料沉积在已固化的材料上,逐层堆积形成终的成品。材料:聚乳ABS塑料等热塑性材料。多头喷射原理:在打印过程中使用多种材料,喷头喷射出成型材料和支撑材料。材料:树脂、蜡等,对于塑料和齿科设备种类,支撑材料是蜡,成型材料是紫外线固化的丙烯酸酯塑料。
定向能量沉积(DED)原理:金属材料在沉积的同时被强大的能量馈送和融合。子类型:粉末激光能量沉积、线弧增材制造(WAAM)、线电子束能量沉积、冷喷涂等。材料:金属线材或粉末。特点:用于逐层打印,也常用于修复或增加金属物体的特征。7. 剥离层积原理:将非常薄的材料堆叠和层压在一起,产生3D物体或堆叠,然后用机械或激光切割形成终形状。类型:层压对象制造(LOM)、超声波固化(UC)等。材料:纸张、聚合物、片状金属等。特点:能够快速生产,但精度可能较低,且浪费较多材料。航空航天领域,3D打印减轻重量成本。

还原聚合类(光固化类)立体平板印刷(SLA)原理:使用特定波长与强度的激光聚焦到光固化材料表面,使之由点到线、由线到面的顺序凝固,完成一个层面的绘图作业,然后升降台在垂直方向移动一个层片的高度,再固化另一个层面,层层叠加构成一个三维实体。材料:光敏树脂。数字光处理(DLP)原理:采用紫外数字投影技术,利用高分辨率的数字光处理器(DLP)投影逐层的进行光固化。材料:光敏树脂。LCD光固化原理:利用液晶显示屏的原理,通过选择性允许紫外光透过来实现曝光,也称为Mask SLA技术。材料:光敏树脂。它支持远程制造,通过共享数字文件实现全球协作生产。嘉兴不锈钢3D打印推荐厂家
艺术品复制,3D打印保持原作精度。扬州树脂3D打印设计
SLA是立体光固化成型法(StereolithographyApparatus)的简称,是早实用化的3D打印技术之一。以下是关于它的详细介绍:工作原理:SLA3D打印技术基于光聚合原理,以光敏树脂为原材料。在计算机控制下,紫外激光束按照零件的分层截面信息,在液态光敏树脂表面进行逐点扫描。被扫描到的树脂区域会因光聚合反应而固化,形成零件的一个薄层。一层固化完成后,工作台下降一个层厚的距离,然后继续进行下一层的扫描固化,如此层层叠加,终形成三维实体零件。
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