江西定制绝缘套管上漆生产线生产

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换产调整是生产线适应不同规格绝缘套管生产的重要环节，需实现快速、精细调整。换产时，首先通过**控制系统调用对应规格的生产参数模板，系统自动调整输送速度、浸漆时间、烘干温度等关键参数。机械调整方面，操作人员需更换导向通道的衬板以适应套管直径变化，调整淋漆喷头的间距与角度，更换烘干炉内的输送辊间距。漆液更换时，需先将原有漆液排入**回收桶，然后用**溶剂清洗漆液循环系统，清洗完成后注入新规格的绝缘漆，经循环过滤30分钟后再投入生产。换产过程中，需对首件产品进行***检测，包括漆膜厚度、绝缘性能、外观质量等，检测合格后方可批量生产，换产时间控制在1小时以内，减少生产中断带来的损失。

浸漆工序作为生产线的**环节，其工艺参数的精细控制直接决定漆膜质量。浸漆槽内盛放的绝缘漆需保持恒定温度，槽体外侧的加热套与温度传感器形成闭环控制系统，将漆液温度稳定在25±2℃，该温度下绝缘漆的粘度适中，能实现均匀附着。套管由机械臂按固定速率垂直浸入漆液，浸入深度根据套管长度精确设定，确保上漆范围完整。浸漆时间设定为40秒，使漆液充分渗透套管表面的微小孔隙，提升绝缘性能。浸漆完成后，套管以5cm/s的速度缓慢提升，减少漆液滴落造成的浪费与表面流挂。浸漆槽上方设置的抽风装置可及时排出漆液挥发产生的有害气体，保障操作环境安全，同时维持车间内的微负压状态，防止粉尘进入影响漆液纯度。10r/min旋转套管，确保圆周漆膜一致。

双调速收卷机：另可提供双调速、三调速以及四调速型牵引机，适应更多规格套管在同一条生产线上进行生产，提高了设备利用率和对套管规格的更高适应度。采用双4滚筒或者多路四辊牵引套管，使操作简单，节省设备空间。这对在同一条生产线上同时生产多种规格套管非常有帮助。经过换代以后的生产工艺，将牵引机安置操作平台的第二层上，产品从上漆塔垂下来进入牵引机，然后再垂直向下到收卷机，使套管的运行更合理且顺畅，有效的保护了收卷机的排线系统。牵引机的操作面板因此设置在后面一个上漆塔的操作面板上，避免了操作工的频繁上下二层平台，方便了操作工在地面进行牵引机的所有操控，减轻了操作工的劳动。测试电极需贴紧，避免接触不良失真。天津单通道绝缘套管上漆生产线设备厂家

浸漆槽上装抽风，及时排出有害气体。江西定制绝缘套管上漆生产线生产

绝缘性能检测是绝缘套管出厂前的**质量检测项目，直接关系到产品的使用安全。检测采用高压耐压试验与绝缘电阻测试相结合的方式。高压耐压试验中，将套管两端接入高压测试装置，在10kV电压下保持1分钟，观察是否出现击穿、闪络等现象，试验过程中泄漏电流需控制在5mA以下。绝缘电阻测试则使用兆欧表，在500V直流电压下测量套管的绝缘电阻，合格标准为电阻值不低于1000MΩ。检测时，套管需保持干燥清洁，测试电极与套管表面接触良好，避免接触不良导致检测结果失真。所有检测合格的产品将贴上合格标识，不合格产品则送入不合格品区进行分析处理，严禁流入市场。江西定制绝缘套管上漆生产线生产

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